50CrVAH屬于汽車機械用鋼范疇，主要用于制造各類汽車、工程機械傳動齒輪、傳動軸等工件。汽車機械用鋼市場需求量很大，僅國內的需求量就在500萬t以上，而國外只要是汽車、機械工業(yè)比較發(fā)達的國家均有很大的需求量，所以50CrVAH的需求量也隨之增加。該鋼種對淬透性、尺寸、表面質量和純凈度等都有較高的要求，南鋼開發(fā)生產(chǎn)的50CrVAH質量性能穩(wěn)定可靠，完全滿足了用戶使用要求。

1成分要求

50CrVAH對強度、塑形、淬透性要求比較高，因此對50CrVAH的化學成分進行設計。V元素的主要作用是析出強化，能顯著提高鋼的強度而又不降低其塑性，控制在成分規(guī)格的中上限為宜。為了保證良好的淬透性，適當提高Mn、Cr元素含量，在此原則上制定內控成分。加入一定量的鋁以細化晶粒，改善鋼的機械性能。硫的含量控制在0.015%以下，防止晶界處的共晶體熔化，鋼受壓時產(chǎn)生晶界破裂，發(fā)生“熱脆”現(xiàn)象。

2工藝流程

UHP電爐冶煉→LF精煉→VD精煉→連鑄→坯料驗收→步進式加熱爐鋼坯加熱→高壓水除鱗→粗軋→1#飛剪→中軋→2#飛剪→精軋→3#飛剪→冷床冷卻→定尺剪切→在線打捆→堆冷→矯直→剝皮→探傷→成品檢驗→包裝→標識→稱重→入庫

3軋制工藝過程控制

3.1加熱工藝控制

50CrVAH的加熱工藝制度如表2所示，為保證鋼坯加熱均勻，根據(jù)總加熱時間≥2.0h以及棒材廠步進式加熱爐的構造計算出生產(chǎn)出鋼節(jié)奏為≥83s/支，從50CrVAH第一支坯料進入加熱爐即控制生產(chǎn)節(jié)奏，保證鋼坯總加熱時間。同時嚴格控制爐內氣氛，50CrVAH入爐后空燃比設定≤0.68，防止鋼坯發(fā)生脫碳和過熱。

3.2軋制工藝控制

3.2.1軋制前設備檢測

換軋50CrVAH之前，停機檢查各機架軋機孔型狀況，確保孔型質量狀況良好，符合孔型噸位制度要求，同時更換成品和成品前道孔型，確保成品表面質量合格。檢查所有導衛(wèi)、輥輪、輥道，確保其安裝到位，投入使用及轉動正常，防止在軋制過程中出現(xiàn)劃傷、刮絲等現(xiàn)象。軋制過程中各道次料形尺寸按標準料形控制，確保符合工藝要求，防止產(chǎn)生耳子、折疊等缺陷。高壓水除鱗壓力值設定不小于16MPa，確保鋼坯表面氧化鐵皮清除干凈。

3.2.2軋制溫度的確定

表面裂紋、側面裂紋是影響工程機械用鋼質量的主要因素。軋制時冷卻速度過快易造成鋼材表面硬度超標。針對這些問題,制定合理的加熱制度和開終軋溫度。開軋溫度控制范圍為1060-1140℃，終軋溫度控制范圍為960-1060℃。

3.2.3軋材表面質量和尺寸的控制

生產(chǎn)過程中1#飛剪切頭功能投入使用，2#飛剪切頭與切尾功能均投入使用，確保軋件頭、尾部壞料剪切干凈，防止壓入后道產(chǎn)生折疊缺陷。崗位工人通過定期劃料型檢查是否有耳子或輥挫臺階缺陷，保證過程產(chǎn)品質量得到有效控制?？紤]到50CrVAH精整處理工序需要剝皮雙探傷檢驗，成品尺寸按GB/T702二組精度正公差控制，以留出精整后道剝皮余量。熱頂鍛檢驗規(guī)定軋材的頭部、尾部0.5m處以及中間倍尺必須頂鍛合格，在線生產(chǎn)熱頂鍛試樣無開裂現(xiàn)象。

3.3精整工藝控制

3.3.1收集剪切控制

為避免成品圓鋼出現(xiàn)低溫剪切導致切口崩裂脆斷，成品上冷床后采取人工手動控制快速收集下冷床。采用孔型剪刀片剪切，確保鋼材端頭剪切整齊，防止出現(xiàn)馬蹄形、飛邊、毛刺等剪切缺陷。

3.3.2矯直剝皮吊裝控制

合理調節(jié)矯直角度、壓下量和輥縫值，控制鋼材的平直度≤3mm/m。合理設置剝皮工序參數(shù)，根據(jù)剝皮效果合理調節(jié)設備轉速，通過測試磨頭壓力優(yōu)化砂輪目數(shù)配比，改善鋼材剝皮質量和剝皮效果。同時淘汰原來的鋼絲繩，對50CrVAH的吊裝運轉全程采用軟帶吊運，并且要求輕吊輕放，防止鋼材表面因碰傷、擦傷、刮傷等產(chǎn)生新的質量缺陷影響探傷合格率。

4.1通過合理設計化學成分與強化生產(chǎn)過程質量控制，開發(fā)生產(chǎn)的50CrVAH各項性能指標均滿足用戶使用要求，質量合格。

4.2成品尺寸按照GB/T702第2組精度正公差控制，剛好滿足精整處理工序雙探傷檢驗需要的剝皮余量，尺寸控制較好，有效地保證了探傷合格率。

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